Технология

Наряду с дизайном собственно изделия наши конструкторы также занимаются разработкой соответствующей формы для пресс-литья пластмасс. Однако речь никогда не идет только об одной форме, всегда в расчет принимаются три формы – корпус, колпачок (крышка) и пробка.
Некоторые технологии, используемые для производства литейных пресс-форм.

• 5-осевой CNC обрабатывающий центр SPINNER 1020
  Данный станок служит для обработки деталей по пяти осям. Благодаря этому можно изготавливать детали в 3D измерении. У нас он используется для производства матриц для конструкций повышенной сложности. Кроме того, станок используется для точной обработки отверстий для штифтов, матриц, стержней и других вспомогательных отверстий. Станок работает с программой CNC. Работник при помощи предоставленной чертежной документации составляет программу, после чего станок сам обрабатывает требуемую деталь. Станок снабжен магазином инструментов, из которого он сам берет инструмент для реализации всей программы. Деталь производится с точностью 0,05 мм.
• 3-осевой CNC обрабатывающий центр MIKRON UM 600
  Данный станок служит для обработки деталей по трем осям. Он используется для изготовления простых деталей в программе CNC. Главная задача данного станка - точное сверление отверстий для штифтов, матриц, стержней, а также других вспомогательных отверстий. Работник при помощи предоставленной чертежной документации составляет программу, после чего станок сам обрабатывает требуемую деталь. Станок снабжен магазином инструментов, из которого он сам берет инструмент для реализации всей программы. Деталь производится с точностью 0,05 мм.
• Электроэрозионный станок MAKINO EDNC 43S
  Электроэрозионный станок работает на базе эл. разряда между медным электродом и обрабатываемым материалом, который должен обладать электропроводностью (сталь, латунь, алюминий и т.д.) Электрод и обрабатываемый материал погружены в токопроводящие ванны – электролит. На электроэрозионных станках производятся самые сложные детали из каленого материала, выгода которого состоит в том, что окончательная форма получается при помощи электрода, а посредством искрения форма копируется на обрабатываемый материал. Путем искрения можно изготовить сложные формы, чего нельзя достичь при классической обработке. Деталь производится с точностью 0,001 мм.
• 3D ручной координатный измерительный станок MITUTOYO CRYSTA PLUS M
  На 3D координатном измерительном станке контролируются производственные погрешности, возникающие в результате износа инструмента, неточности станка, а также ошибок персонала. Цель измерений - обнаружение возможной ошибки до проведения на обрабатываемой детали дальнейших операций или до установки неисправной детали на пресс-форму, в противном случае неисправность обнаруживается только в ходе производства с использованием этой пресс-формы. Здесь можно измерять 3D формы всех деталей или шаги просверливаемых отверстий на панелях для пресс-форм при помощи контактного зонда, точность измерений которого составляет 0,001 мм.

Производственный процесс начинается с прессования пластмассовых деталей. Мы используем прессы двух известных производителей. Станки производства австрийской компании «Engel» используются для простых форм, которым не требуются стержневые направляющие. Более сложные формы установлены на прессах «Arburg». В рамках рационализации издержек в прошлые годы было проведено утепление нагревательных устройств всех прессов при помощи специальных покрытий, а также на всех станках поэтапно были установлены автоматические манипуляторы, способные устранить залитый материал сразу же после открывания формы. Для производства двухцветных деталей служит пресс для двойной инжекции марки «Engel» с самыми сложными формами с двумя впусками.
В качестве материала для пресс-литья мы используем прежде всего полипропилен. В меньшей мере также используются полистирол и поликарбонат. Наш штамповочный цех способен обработать ежедневно 10 тонн гранулята. Экономии материала способствует регрануляционная линия, которая способна обрабатывать отходы предшествующего производства и подготовить новый гранулят.

Чернила приготавливаются в красильном цехе, разделенном на две секции – водяную и спиртовую. Большинство чернил мы изготавливаем на основе собственных рецептов. Для их смешивания служат специальные технологии, состоящие из 2 размещенных друг над другом стеклянных бань и мешалок. В верхнюю баню вкладывается требуемое сырье, которое при постоянном перемешивании нагревается до определенной температуры, в зависимости от типа чернил. На основании осадочного принципа весь объем верхней бани постепенно перетекает в нижнюю. Из нее чернила разливаются в тару для транспортировки и отвозятся к монтажным станкам.

В наше время клиент хочет знать об изделии как можно больше. Посредством нанесенных на корпус обозначений мы способны предоставить ему такого рода информацию.
Мы используем две технологии нанесения печатных изображений – трафаретная печать (шелкография) и переводная пленка.

Производство шаблона (сита)
Шаблон состоит из алюминиевой рамки, на которую наклеена ткань для трафаретной печати. Данная ткань изготовлена из полиэфирного волокна с плотностью 140 - 165 волокон на см2.
Перед наклеиванием на рамку сетка должна быть натянута на пневматической натяжной рамке. Важно ее правильное натяжение, которое может повлиять на итоговое качество печати.
После этого на нижнюю часть сита наносится светочувствительная эмульсия, которая высыхает в темноте. В вакуумной рамке к ситу прикладывается фрагмент пленки (пленка с мотивом текста, рисунка, фотографии) и после этого освещается светом с заданной длиной волны. Эмульсия вокруг изображения твердеет. С мест, которые остаются неосвещенными, эмульсию смывают водой, делая сито проницаемым для краски.

Трафаретная печать (шелкография)
Принцип трафаретной печати заключается в продавливании УФ краски при помощи терки через пропускающие краску места шаблоны на требуемый предмет, в нашем случае на корпус фломастера.
Для должного сцепления краски с поверхностью предмета прежде всего необходимо обжечь поверхность корпуса пишущей принадлежности пламенем. Благодаря этому происходит активация поверхности корпуса.
Устройство для растушевки является одной из существенных составных частей, которая вместе с шаблоном влияет на итоговое качество печати. При прохождении устройства для растушевки через слоистое сито происходит продавливание краски для печати на поверхность корпуса, на который эта печать наносится. Чтобы перенос был безупречен, должна быть обеспечена равномерность и острота кромки устройства для растушевки. Если эти условия не соблюдены, нельзя достигнуть равномерного слоя наносимой краски для печатного изображения, а значит и качественной печати.
После этого избранный мотив можно переносить на корпус с последующим высушиванием нанесенной УФ краски. Как видно по названию, эти краски не высыхают на воздухе, их необходимо отверждать посредством излучения в УФ туннеле. В этом туннеле лампа излучает свет с данным типом УФ спектра. Для правильного отверждения краски кроме длины волны существенное значение имеет также количество энергии, благодаря которой краска отвердевает.

Переводная пленка
Технология термопереводной печати основана на переносе мотива с несущей пленки на поверхность оболочки при помощи силиконового пуансона, нагретого для высокой температуры.
На специальную несущую пленку из полиэтилена наносится требуемый графический мотив.
Корпуса пишущих принадлежностей при помощи штифтов перемещаются под агрегат с силиконовым цилиндром. Цилиндр нагрет примерно до 240°C и вращается вокруг своей оси. При данном переносе графического изображения на всю поверхность должны воздействовать равномерные величины давления и температуры, чтобы достигнуть качественной фиксации на всей поверхности оболочки.
При самом нанесении посредством нагрева и давления тонкий слой с нанесенным изображением плавится и «приклеивает» графический мотив к основе.
Выгодой нанесения печатных изображений посредством переводной пленки по сравнению с трафаретной печатью для потенциальных клиентов является его большая привлекательность. При помощи переводной пленки можно наносить печатные изображения при полноценных цветах на основании системы CMYK. Посредством трафаретной печати можно наносить изображения только одного цвета.

Производство волокнистых стержней осуществляется в ходе четырех технологических этапов.

• Первый этап - изготовление волокнистого жгута. Отдельные полиэфирные волокна отматываются с катушек, точно размещенных на держателе. При прохождении через специальный намоточный станок волокна соединяются и стягиваются.

• В ходе дальнейшего этапа жгут пропитывается в специальном клее, главным компонентом которого является смола, растворенная в ацетоне, и после этого жгут затвердевает в печи при температуре до 300°C. Наряду с этим жгут калибруется таким образом, чтобы он был определенного размера и качества. В ходе всей операции делается упор на экологически чистое производство. Выделяющийся ацетон сжигается при соблюдении требований всех экологических стандартов.

• В ходе третьего этапа жгут шлифуется специальными фрезами до требуемой величины диаметра с точностью до 0,1 мм. Здесь также соблюдается экологически чистая ликвидация пыли, возникающей при шлифовке.

• Последний этап - резка жгута на части соответствующей длины и шлифовка с целью приобретения правильной формы. Шлифовка может проводиться под водой или всухую. Изготовленные стержни после этого очищаются и избавляются от статического электричества, промываются, сортируются и проверяются.

Данная технология уникальна. «Centropen» - единственный производитель волокнистых стержней в Восточной Европе.

Производство тампонных резервуаров комплексное и осуществляется на специальной, изготовленной по заказу линии, соединяющей все технологические операции в единый блок.
Бесконечная полиэфирная жила натягивается между цилиндрами и благодаря этому разрыхляется. После обратного сжатия создается требуемый объем и структура.
Уже подготовленная жила входит в насадку экструдера, где она обтягивается слоем полипропилена. Обтянутая покрытием жила резко охлаждается и одновременно посредством давления под водой калибруется до предписанного диаметра. После этого жила режется по длине тампонных резервуаров.
После контроля персоналом, обслуживающим станок, резервуары автоматически упаковываются в пластмассовые коробки.

Процесс сборки полностью автоматизирован. Обслуживающий персонал насыпает все компоненты в соответствующие резервуары и после этого уже только следит за правильностью сборки. Станок сначала сам берет корпус фломастера, который должен быть правильно сориентирован. После этого поэтапно добавляются держатель для стержня, стержень, тампонный резервуар, наполненный чернилами, пробка, приваренная из соображений безопасности, и в качестве последней детали надевается колпачок. Для некоторых нестандартных форм изделий необходимо использовать специально подготовленные для этого станки.

Фломастеры в «Centropen» мы упаковываем в несколько типов упаковки.

• Первая возможность - это картонные коробки. В этом случае все осуществляется автоматически. Станок сам собирает коробку, вкладывает в нее изделия, закрывает ее и заклеивает.
• Следующий вариант - автоматическая упаковка в форменные чехлы. Так упаковываются прежде всего цветные фломастеры для детей. Чехлы полностью прозрачны и в них хорошо видна широкая палитра цветных фломастеров.
• Третья возможность - это блистеры, на которые имеется большой спрос прежде всего со стороны клиентов из рядов торговых сетей. Данный способ упаковки несколько более трудоемок. Но он в такой же мере более комфортен для клиентов, которые видят как целый продукт, так и всю информацию о нем.
• Четвертой возможностью упаковки являются форменные футляры. Они служат в качестве упаковки для продаж трех- и четырехцветных наборов, прежде всего канцелярских изделий. Фломастеры в них упаковываются вручную. Однако работа идет на роботизированном производственном участке.
• Последним вариантом упаковки пишущих принадлежностей является ручная упаковка в виде рекламных стоек для продаж. Данным способом по большей части упаковываются изделия, обладающие собственным выразительным имиджем, хорошо известным заказчикам. Самым лучшим примером такой упаковки являются школьные роллеры «Tornado» для детей.

Так как продажи в значительной степени зависят от сезона, совершенно необходимы большие складские помещения. Большой объем мест для поддонов с товаром также упрощает процесс планирования производства и логистики.